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KUNSTSTOFFE & POLYMERE

ÜBERBLICK

ColVisTec verbessert die Qualitätskontrolle in der Kunststoff- und Polymerindustrie. Unser Unternehmen kennt alle gängigen Probleme des laufenden Herstellungsprozesses: Farbanpassung, Prozessstabilität, Polymerzusammensetzung, Vergilbung und andere Formen der Qualitätsverschlechterung, beeinträchtigte Hardwareleistung durch Verschleiß, Schneckenoptimierung, Verweilzeitmessung und mehr. Nachfolgend finden Sie technische Details und weitere Angaben zu diesen Themen. Wir zeigen Ihnen, wie und wann genau Sie Prozessprobleme mit unseren in Ihrer Anlage installierten Hard- und Softwarelösungen identifizieren können. Unser Portfolio an Präzisionsgeräten liefert Ihnen fortlaufend genaue Messwerte, die für die Einhaltung der gesetzlichen Vorschriften und Produktspezifikationen relevant sind.


BESSERE PROZESSKONTROLLE MIT UNSEREM INLINE UV-VIS-SPEKTROPHOTOMETRIE-BASIERTEN SYSTEM


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Unser Inline-UV-Vis-, NIR- und Ramanspektroskopiesystem erfasst fortlaufend alle Faktoren, die die Genauigkeit und Effizienz Ihres Herstellungsprozesses beeinflussen. Sie können Ihre Produktionsleistung ohne aufwändige Probenahme oder weitere Vorbereitung direkt in Schmelze, Flüssigkeiten, Pulver und Paste automatisch analysieren und so die Gesamtproduktivität und Flexibilität Ihrer technischen Anlage deutlich erhöhen.

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FASEROPTISCHE SONDEN

GEEIGNETE POSITIONEN FÜR DEN RPMP-SONDENKÖRPER IN EXTRUDERN


Die Technologie von ColVisTec greift nicht in den Produktionsprozess ein; wir installieren unsere faseroptischen Sonden auf die in Ihrem Betrieb vorhandene Hardware. Unsere Sonden arbeiten unbeeinflusst von großen Entfernungen (bis zu 20 Metern) zwischen dem Spektroskopiesystem und dem Messort. Ein System kann für zwei voneinander unabhängige Fertigungslinien gleichzeitig eingesetzt werden. Damit kann das hergestellte Produkt alle zehn Sekunden oder häufiger direkt im Prozess ohne Probenahme, ohne Unterbrechung der Fertigungslinie und ohne Verzögerungen kontinuierlich gemessen werden. Das Ergebnis ist eine Effizienzmaximierung des Herstellungsprozesses bei gleichzeitiger Kostenminimierung.

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REFLEXIONSSONDE FÜR OPAKE POLYMERSCHMELZEN (RPMP – REFLECTION POLYMER MELT PROBE)

  1. Sondenspitze: Standard Dynisco Gewinde 1/2"-20 UNF
  2. Saphirfenster (Selbstreinigung durch Materialfluss)
  3. Separate Faseroptik für einfache Kalibrierung
  4. Temperatur: ≤ 350 °C
  5. Druck: ≤ 200 bar
img Die RPMP-Sonde (1), installiert auf dem Extruder (2), zum Beispiel in der Düsenplatte.
  1. Beleuchtung mit Xenon-Blitzlampe
  2. Sechs ringförmig angeordnete Beleuchtungsfasern
  3. Zentral positionierte Detektionsfaser (für die Reflexion)
  4. Standardfaserlänge: 5 m
  5. Maximale Faserlänge: 20 m

ANWENDUNG

RPMP-Sonden dienen der Messung opaker Materialien wie geschmolzener Polymere, Chemikalien, Pharmazeutika und Pulver. Diese Sonde wurde speziell für die häufig in Extrudern auftretenden hohen Temperaturen und Drücke entwickelt, kann aber auch in anderen Arten von Fertigungsanlagen eingesetzt werden.


EINBAU DES RPMP-SONDENKÖRPERS IN DEN EXTRUDER

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1. Erforderlich: Eine freie 1⁄2"-20 UNF Gewindebohrung.
2. Befestigung der Sondenhülse im Gewinde.
3. Einsetzen und Fixieren der Faseroptik in die Sondenhülse.
4. Die Sondenspitze mit dem Saphirfenster befindet sich ca. 5 mm tief im Prozessraum.

GEEIGNETE POSITIONEN FÜR DEN RPMP-SONDENKÖRPER IN EXTRUDERN

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PROZESSENTWICKLUNG IN DER EXTRUSION

VERWEILZEITBESTIMMUNG: INNOVATIV, EINFACH, SCHNELL

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  • • Sehr kurzes Messintervall (500 ms)
  • • Deutlich schnellere und unkompliziertere Bestimmung der Verweilzeit als mit herkömmlichen Verfahren
  • • Viel einfacher als herkömmliche Methoden wie Chromatographie oder "Veraschung"
Durchgeführt in Zusammenarbeit mit Leistritz Extrusionstechnik GmbH, Nürnberg

PROZESSENTWICKLUNG IN DER EXTRUSION

BESTIMMUNG DER IDEALEN SCHNECKENKONFIGURATION

SCHNECKENKONFIGURATION #1
SOLL-VERHALTEN (GUTE DISPERSION & HOMOGENISIERUNG)
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SCHNECKENKONFIGURATION #2
UNEINHEITLICHE VERARBEITUNG BEI DREI DREHZAHLEN
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  • • Materialschäden durch scharfkantige Knetelemente.
  • • Identische Produktzusammensetzung
  • • Zwei Schneckenkonfigurationen
  • • Drei Drehzahlen
  • • t0: Tracergabe
  • • t1, t2, t3: Erst-Detektion des Farbwechsels an der Düsenplatte (drehzahlabhängig)
Durchgeführt in Zusammenarbeit mit Leistritz Extrusionstechnik GmbH, Nürnberg

FORSCHUNG & ENTWICKLUNG

BESTIMMUNG DER IDEALEN DREHZAHL BEI KONSTANTER DOSIERUNG

DREHZAHL 300 U/min
IDEALE DISPERSION & HOMOGENITÄT
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Ideale Drehzahl (300 U/min) für diese Produktzusammensetzung.

DREHZAHL 600 U/min
KEINE DISPERSION & HOMOGENITÄT
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    Zu hohe Drehzahl (600 U/min) für diese Produktzusammensetzung
  • • Identisches Trägermaterial
  • • Zwei Drehzahlen
  • • Fünf Konzentrationen

UNSERE TECHNOLOGIE UNTERSTÜTZT SIE BEI
  1. 1. der Bestimmung der idealen Drehzahl
  2. 2. der Bestimmung der idealen Dispersion und Homogenität
  3. 3. der Detektion von – auch sehr geringen – Dosiserhöhungen
  4. 4. der Identifizierung von Chargen außerhalb der Spezifizierung (Nebenprodukte und Kontaminationen)
Durchgeführt in Zusammenarbeit mit Leistritz Extrusionstechnik GmbH, Nürnberg

INLINE-MESSUNG MIT EINEM SPEKTROPHOTOMETER

OSZILLATION VON L* UND b*

HOMOGENES ERGEBNIS
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Detektiert mit unserem Inline-UV-Vis-Spektrophotometrie-basierten Prozessüberwachungssystem.

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Detektiert mit unserem Inline-UV-Vis-Spektrophotometrie-basiertem Prozessüberwachungssystem.

INLINE-MESSUNG MIT EINEM SPEKTROPHOTOMETER

MISCHUNGSPROBLEM BEI VERWENDUNG VERSCHIEDENER MATERIALIEN

13:05 bis 17:30h
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  1. 1. Sehr homogenes Ergebnis mit dieser Schneckenkonfiguration bei dieser Materialzusammensetzung.
  2. 2. Farb- und Materialänderung
  3. 3. Eine geänderte Materialzusammensetzung führt mit der gleichen Extruderschnecke wie beim vorherigen Experiment zu einem erhöhten Grundrauschen.

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